Ile kosztuje godzina pracy frezarki CNC? Jak policzyć realną stawkę maszynogodziny

Na forum cnc.info.pl wątek „Obliczenie godz. stawki pracy maszyny" wraca co jakiś czas
pod nowym tytułem, z nowymi liczbami, ale z tym samym pytaniem w środku: skąd w ogóle
wziąć stawkę, którą wpisuje się do wyceny. Odpowiedzi w takich wątkach są zwykle
rozstrzelone od 60 do 200 zł za godzinę pracy tej samej klasy maszyny, co samo w sobie
pokazuje, że większość firm liczy to na czuję albo kopiuje od kolegi z branży, nie z
własnych kosztów.

Z czego w ogóle składa się stawka maszynogodziny

Stawka, którą wpisujecie do wyceny, powinna pokrywać pięć rzeczy naraz: amortyzację
maszyny, zużycie energii, narzędzia i materiały eksploatacyjne, koszt utrzymania hali
przypisany do stanowiska oraz pracę operatora. Problem w tym, że większość firm liczy
świadomie tylko dwa ostatnie składniki, bo są najbardziej widoczne na fakturach i
liście płac, a resztę dolicza w formie ogólnego narzutu, którego nikt już potem nie
sprawdza.

Amortyzacja: składnik, który najczęściej znika z rachunku

Frezarka 3-osiowa kupiona używana za 380 000 zł, z planowaną żywotnością dziesięciu lat
i pracą na dwie zmiany, daje w przybliżeniu 20 000 motogodzin do wypracowania. To
oznacza 19 zł na każdą godzinę pracy maszyny, zanim jeszcze cokolwiek zostanie
wyfrezowane. Ta liczba ginie najczęściej z dwóch powodów. Pierwszy: maszyna jest już
w pełni zamortyzowana księgowo, więc ktoś uznaje, że nie kosztuje nic. Kosztuje, tylko
inaczej: zbliża się moment wymiany, a fundusz na nią trzeba budować z bieżącej pracy, nie
z niczego. Drugi powód to liczenie amortyzacji od ceny nowej maszyny, a nie od realnej
ceny zakupu. Co w drugą stronę zawyża stawkę i robi firmę niekonkurencyjną w
przetargach.

Energia, narzędzia, chłodziwo: drobne pozycje, które się sumują

Silnik wrzeciona o mocy 15 kW, pracujący średnio na 60% obciążenia w cyklu obróbki, to
około 9 kW realnego poboru. Przy cenie energii 0,85 zł za kWh daje to 7,65 zł na godzinę
— sama energia, bez sprężonego powietrza i oświetlenia hali. Do tego dochodzi zużycie
narzędzi: płytki skrawające, frezy, wiertła zużywają się proporcjonalnie do czasu pracy,
nie do liczby wykonanych detali, więc liczenie ich per sztuka przy zmiennym asortymencie
prawie zawsze się nie zgadza. W warsztatach średniej wielkości to zwykle 5–8 zł na
godzinę, w zależności od tego, jak twardy jest obrabiany materiał. Chłodziwo, filtry,
smary do prowadnic, to już mniejsze kwoty, ale w skali roku potrafią zejść z budżetu
kilkanaście tysięcy złotych, których nikt wcześniej nie zaplanował.

Przestoje: dlaczego zmiana ośmiogodzinna to nie osiem godzin pracy maszyny

To jest błąd, który psuje kalkulację najbardziej, bo dotyka nie jednego składnika, tylko
mianownika całego rachunku. Firma dzieli koszty stałe maszyny przez nominalny czas pracy
— 2000 godzin rocznie przy jednej zmianie. Zamiast przez czas, w którym maszyna
faktycznie skrawa. Przezbrojenia, ustawianie zera, kontrola pierwszej sztuki, drobne
awarie i przeglądy potrafią zjeść 20–30% czasu zmiany w zakładzie, który nie mierzy tego
świadomie. Jeśli realny czas pracy to 1500 godzin zamiast 2000, każdy koszt stały —
amortyzacja, czynsz, konserwacja. Trzeba podzielić przez tę mniejszą liczbę. Stawka
rośnie, ale rośnie do wartości, która faktycznie pokrywa koszty, zamiast do wartości
ładnie wyglądającej w arkuszu.

Przykładowa kalkulacja na liczbach

Weźmy tę samą frezarkę za 380 000 zł, z 1500 realnymi motogodzinami w roku zamiast
nominalnych 2000. Amortyzacja: 380 000 / (10 lat × 1500 h) = 25,3 zł/h. Energia: 7,65
zł/h. Narzędzia i eksploatacja: 7 zł/h. Serwis i części zamienne, licząc roczny budżet
18 000 zł na tę maszynę: 12 zł/h. Powierzchnia hali przypisana do stanowiska, przy
czynszu 35 zł/m² i 12 m² zajmowanych przez maszynę z otoczeniem roboczym: 3,4 zł/h.
Operator z pełnymi narzutami, 7800 zł miesięcznie przy 160 godzinach pracy: 48,75 zł/h.
Suma daje 104,1 zł za godzinę, to jest koszt, nie cena. Marża, którą firmy w tej branży
doliczają zwykle w granicach 15–35% w zależności od obciążenia zamówieniami i presji
konkurencji, daje cenę sprzedaży w okolicach 130–140 zł za godzinę pracy maszyny.

Skąd biorą się błędne stawki

Najczęstszy błąd to właśnie pomijanie amortyzacji przy maszynach już spłaconych: firma
wycenia tak, jakby maszyna pracowała za darmo, dopóki nie przyjdzie moment, w którym
trzeba kupić następną i nagle brakuje na to pieniędzy z bieżącej działalności. Drugi to
liczenie stawki od nominalnego czasu pracy zamiast realnego, co systematycznie zaniża
koszty stałe. Trzeci, mniej oczywisty: ta sama stawka stosowana do wszystkich zleceń
niezależnie od tego, ile w danym zleceniu jest przezbrojeń względem czasu skrawania —
krótka seria z częstą zmianą narzędzi kosztuje realnie więcej niż długa seria tego
samego detalu, nawet przy identycznej liczbie motogodzin.

Co zrobić z tą liczbą dalej

Policzona raz stawka maszynogodziny nie powinna zostać w arkuszu, tylko trafić do
procesu wyceny: tak, żeby handlowiec czy technolog nie musiał za każdym razem
przypominać sobie, skąd wzięła się liczba, którą wpisuje do oferty. W praktyce oznacza
to jeden cennik stawek dla wszystkich maszyn w parku, aktualizowany raz na kwartał albo
przy każdej większej zmianie cen energii, a nie ustalany od nowa przy każdym zapytaniu.
Zobacz, jak liczymy to dla Twojej branży: dokładnie to jest
punkt wyjścia do wyceny, która nie zależy od tego, kto akurat siedzi przy telefonie i
jak dobry ma dzień.